近期，東風鍛造有限公司質量部積極響應公司降本增效號召，圍繞原材料到成品的管控鏈條精準發力，通過實施標準化、持續化、數字化的全流程管理，實現了材料成本顯著降低，為公司高質量發展注入強勁動能。2025 年 1 - 4 月份，公司原材料廢品率較去年下降 82%。

標準化管控水平再升級

      針對供應商管理多頭化、外委供應商水平參差不齊等痛點，質量部歷時三個多月，開啟了供應商標準化管控模式，與全國5家核心鋼廠的簽訂協議，定制了"鋼廠意見采集-協議項目定制-合規簽批執行"閉環流程。針對鋼材端面標簽、爐號穿插等驗收標準，與鋼廠技術人員反復溝通研討，形成技術規范，使原材料管控有章可循；在某鋼廠試點推行"一物一碼"溯源體系，讓每一批鋼材都擁有專屬 “身份證”，實現爐批號、工藝參數等核心數據云端可查，成功規避因不合格原材料流入生產制造環節造成的成本浪費。

續化攻堅能力再突破

      針對重點產品，質量部組建CFT團隊實施精準攻堅。面對個別電機軸廢品率較高的難題，團隊駐扎作業部，通過建立臨時中轉臺，對砂輪機修模、石墨配比和主機鍛造作業進行標準化改造。經過日夜鉆研和反復試驗，電機軸廢品率下降5倍以上；在凸輪軸生產過程中，針對切邊質量和變形問題實施提升工程，徹底消除了客戶投訴，避免了因質量問題引發的索賠糾紛；創新返工返修打磨前移策略并率先在吉利曲軸等6個重點品種上實施，通過將打磨工序前移，有效降低了返工返修成本。

數字化應用能力再深化

      持續深化質量業務與數字技術融合，形成業務標準化、標準數字化的管理路徑。2月份著手推進鋼材入庫電子化，聯合鋼廠建立原材料二維碼規范體系，對戰略合作鋼廠實現100%掃碼入庫。倉庫管理員表示：“以前人工錄入不僅效率低，還容易出錯，現在整個流程快了近一半時間，也減少了因信息錯誤導致的材料退換成本。”從2024年至今，質量記錄電子化的推進步伐一直未能停歇，傳統紙質記錄逐漸被結構化數據庫取代，使數據管理更加高效便捷，目前已在7臺鍛造設備試運行。機加、清校工區表檢探傷記錄電子化方案也在加速推進當中。

      當前，質量部對內推行全員二級KPI管理，以績效驅動個人成長；對外正策劃下半年品質攻堅活動，構建全員參與的全流程質量管控體系。下半年，部門將持續深化管理模式，錨定 “零缺陷、零浪費、零容忍” 目標，為公司筑牢質量與成本的雙重防線，賦能公司核心競爭力持續提升。

【供稿 ：佘玉梅】