6 月份，在東風(fēng)汽車集團(tuán)有限公司 2025 年 QC 成果發(fā)表會(huì)上，東風(fēng)鍛造有限公司 “高飛遠(yuǎn)翔” 小組憑借《降低凸輪軸齒輪折紋率》項(xiàng)目展現(xiàn)出硬核創(chuàng)新實(shí)力，大幅降低產(chǎn)品折紋率。如今，這支團(tuán)隊(duì)再接再厲，通過(guò)對(duì)模架的優(yōu)化改善，讓班產(chǎn)提高 10%，用永不停歇的創(chuàng)新腳步為生產(chǎn)效率持續(xù)提升注入活力。

     在模架改善驗(yàn)收現(xiàn)場(chǎng)，改善驗(yàn)收小組成員圍繞著這個(gè)讓使用者贊不絕口的 “工藝藝術(shù)品” 交流著。鍛一作業(yè)部工裝負(fù)責(zé)人王慶寶難掩興奮地講述著模架改善帶來(lái)的顯著變化：“經(jīng)過(guò)對(duì)下模架模具裝配方式的優(yōu)化，裝配穩(wěn)定性得到極大提升，異常調(diào)整時(shí)間和沖孔異常件也明顯減少，每班班產(chǎn)提高 10%。同時(shí)還大幅延長(zhǎng)了模架維護(hù)保養(yǎng)周期，極大減輕了現(xiàn)場(chǎng)的勞動(dòng)強(qiáng)度。”  

      驗(yàn)收小組的趙洪波和蔡宜城兩位首席十分關(guān)注這一成果的推廣價(jià)值，對(duì)此，模架設(shè)計(jì)者、研發(fā)技術(shù)部陳翔自信地說(shuō)：“在設(shè)計(jì)時(shí)就充分考慮了通用性，采用模塊化設(shè)計(jì)，老模架只稍作改動(dòng)就能覆蓋重鍛工區(qū)所有齒盤件。目前設(shè)計(jì)和使用驗(yàn)證已完成，正推進(jìn)老模架改制和備件制作，最終目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)重鍛齒盤切校模架統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，減少規(guī)格和模架數(shù)量，全面提升現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)效率。”  

      看著如今的成果，在場(chǎng)的工裝人員想起過(guò)去班組的抱怨與投訴，不禁感慨萬(wàn)千。去年下半年，鍛一作業(yè)部重點(diǎn)設(shè)備 OEE 指標(biāo)始終難以達(dá)標(biāo)，工裝故障導(dǎo)致的停工問(wèn)題突出，其中切校工位的停工時(shí)間更是位居首位，班組對(duì)此反映強(qiáng)烈。在此情況下，提高切校工位工裝效率的任務(wù)落到了陳翔負(fù)責(zé)的 “高飛遠(yuǎn)翔” 改善小組肩上。 

      小組收集了生產(chǎn)中存在的各類問(wèn)題，經(jīng)過(guò)分析梳理，鎖定了影響生產(chǎn)的關(guān)鍵癥結(jié)。針對(duì)這些問(wèn)題，團(tuán)隊(duì)對(duì)模架裝配方式進(jìn)行了創(chuàng)新性改進(jìn)。今年年初，新模架制作完成并投入使用，切校工位的停工時(shí)間明顯大幅減少。經(jīng)過(guò)多輪驗(yàn)證后，又按標(biāo)準(zhǔn)化要求完善了相關(guān)流程。如今新品設(shè)計(jì)均采用改善后的模架，老模架也在逐步進(jìn)行改制更新。   

      從解決凸輪軸齒輪折紋率問(wèn)題，到攻克切校工位模架難題，“高飛遠(yuǎn)翔” 小組始終以創(chuàng)新為驅(qū)動(dòng)力，在生產(chǎn)實(shí)踐中不斷取得新突破。他們不僅解決了當(dāng)下的生產(chǎn)痛點(diǎn)，更以長(zhǎng)遠(yuǎn)視角推動(dòng)工藝標(biāo)準(zhǔn)化、通用化，用持續(xù)創(chuàng)新的行動(dòng)踐行著的改善無(wú)止境的理念。陳翔堅(jiān)定地說(shuō)：“作為一個(gè)老企業(yè)，要讓老設(shè)備煥發(fā)新活力，就得不停地改善。”

【供稿：王慶寶 】